Digitale Instandhaltung mit den Next-Generation-Maintenance-Lösungen von T-Systems.
Lösung

NEXT GENERATION MAINTENANCE

VON PREDICTIVE MAINTENANCE ZU MAINTENANCE 4.0: INSTANDHALTUNG DIGITAL

  • Digitale Transformation im Service
  • Vom einzelnen Serviceprozess zur verknüpften Servicekette
  • Höchstverfügbare Betriebsanlagen zu geringeren Kosten
  • Kontinuierliche Verbesserung von Produktion und Produkten
  • Optimierter Service – auch bis ans andere Ende der Welt
Kontakt
Michael Böhm

Global Account Manager, Automotive Division

WP Smart Factory

Intelligente Wartung in der Industrie

Mit Predictive Maintenance gehen Unternehmen heute einen ersten Schritt, um die Abläufe rund um die Wartung ihrer Betriebsanlagen wesentlich effizienter zu gestalten. Das ist dringend notwendig, weil 70 Prozent der Gesamtbetriebskosten von Maschinen, Anlagen und anderen Investitionsgütern während der Servicephase entstehen. Damit tritt neben der Ausfallsicherheit auch die Reduktion der Servicekosten zunehmend in den Mittelpunkt der Betrachtung. Doch es lohnt sich, Predictive Maintenance im größeren Zusammenhang einer komplett digitalisierten Servicekette zu betrachten. Nur durch die Verknüpfung von bislang getrennten Serviceprozessen, etwa von der Anlagensensorik über proaktive Wartung, innovative Servicetechnologien, Logistik und bis hin zum verbesserten Engineering, lässt sich das oberste Ziel erreichen: höchstverfügbare Betriebsanlagen zu möglichst geringen Kosten. Anstelle von einzelnen Teillösungen hat sich T-Systems auf die konsequente und sichere Verknüpfung der Serviceprozesse spezialisiert, digitalisiert von Ende zu Ende. Branchen wie die Luftfahrtindustrie leben diesen Ansatz der Condition-based Maintenance, also der zustandsorientierten Wartung, schon seit Jahren. Nun gilt es, diesen Ansatz auch in andere Industrien zu transportieren und durch die neuen Möglichkeiten der Analyse zu ergänzen. Der Nutzen dieser Next-Generation-Maintenance-Lösung schlägt sich in konkreten Einsparungen bei Wartung und Instandhaltung nieder.

Digitale Transformation im Service

Die Lösung Next Generation Maintenance realisiert die digitale Transformation im Service. Sie deckt den digitalisierten Ende-zu-Ende-Service-Ansatz komplett ab und lässt in der Beratung keine Frage unbeantwortet. Hinzu kommt ein umfangreiches Realisierungsangebot: Design, Transformation und Betrieb. Mit diesem Angebot gestalten Unternehmen ihren Service für Betriebsanlagen so, dass diese maximal ausfallsicher, kostengünstig und langlebig betrieben werden können. Dies zahlt auch auf das etablierte Konzept des TPM (Total Productive Maintenance) ein, bei dem die kontinuierliche Verbesserung der Produktion im Vordergrund steht: null Defekte und Ausfälle, keine Qualitätsverluste.

Top Downloads

Infografik

Next Generation Maintenance
Modulare Steckerleiste

Wie nützt Next Generation Maintenance meinem Unternehmen?

  • Reduktion der Gesamtbetriebskosten (TCO, Total Cost of Ownership)
  • Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit
  • Kontinuierliche Serviceverbesserung
  • Reduktion der ungeplanten Stillstandzeiten
  • Durchgängige und digitalisierte Serviceabläufe
  • Verbesserte Einsatzplanung für Servicekräfte
  • Optimierung der Fahrstrecken
  • Effizientes Management der Ersatzteile
  • Kontinuierliche Produktverbesserung durch Rückkopplung („Closing the loop“)
  • Modulare Ende-zu-Ende-Lösung
  • Servicelösungen lassen sich bedarfsgerecht integrieren
  • Breites Partnernetzwerk
  • Schnittstellen zu Kundensystemen werden unterstützt

Technische Spezifikationen

  • Data Capturing
  • Prediction & Analytics
  • Maintenance Management
  • Telemaintenance
  • Wearables & Mobile Devices
  • Service Documentation

Telemaintenance

Wartung digital und Ende-zu-Ende

T-Systems bietet mit der Telemaintenance-Lösung schnelle Hilfe über jede Distanz.
Flash ist nicht verfügbar.

End2End Telemaintenance (Englisch)

Professionelle Sofort-Hilfe aus der Ferne und eine Fehleranalyse in Echtzeit für die Industrie.
 

PREDICTIVE MAINTENANCE

Wenn ein Industrieroboter oder Windrad unrund läuft, steht ein Schaden kurz bevor. Sind solche Hightech-Anlagen Teil einer Next-Generation-Maintenance-Lösung, lässt sich der Ausfall vermeiden. Denn ihre Sensoren übermitteln kontinuierlich Echtzeit-Daten, die im Condition-based Monitoring mathematisch analysiert werden. Die Predictive-Analytics-Verfahren liefern mit einer hohen Trefferquote die richtigen Bewertungen, sowohl in lückenhaften als auch in komplexen Datenstrukturen. In Industrie-4.0-Vorreiterprojekten hat sich sogar herausgestellt, dass selbst bei kleinen Datenmengen, wie zum Beispiel nur Motorleistung ohne andere Produktionsdaten, signifikante Unregelmäßigkeiten mit einer Trefferquote von 86 bis zu 100 Prozent aufgedeckt werden.

Durch Intelligenz verbunden

Im Rahmen einer Next-Generation-Maintenance-Lösung werden die Servicetechniker zur Behebung der Fehler von der Disposition höchst zeiteffizient eingeplant. Die Lösung dafür ist eine intelligente, zentrale Plattform in der sicheren Cloud oder als On-Premise-Variante. Sie kann die Daten, Informationen, Assets und Vorgänge verwalten und einsatzbezogen aufbereiten, dem Servicetechniker mobil bereitstellen und historisiert dokumentieren. Durch das Integrieren der einzelnen funktionalen Komponenten entsteht eine durchgängige Prozesskette.

Service am Ende der Welt mit Telemaintenance

Mit Telemaintenance wird es möglich, auch an weit entfernten bzw. kleineren Standorten die Wartungstechniker vor Ort mit Spezialistenwissen zu unterstützen. Hierzu übermitteln die Servicekräfte vor Ort mit einem Kamera-Laser-System und per Sprache alle relevanten Informationen an den Support Desk oder die Servicezentrale. Dort werden die Daten mit aktuellen Plänen und Bilddateien abgeglichen. Im engen Austausch wird der Fehler dann gemeinsam behoben. Das Telemaintenance-System protokolliert und archiviert den Vorfall automatisch. Dank Telemaintenance können Experten zeitgleich die Verantwortung für Anlagen in allen Teilen der Welt tragen und im Notfall sofort eingreifen. Außerdem können gegebenenfalls vorsorglich Meldungen an Maschinen gleicher Bauart gegeben werden, um ähnliche Fehler im Vorfeld zu vermeiden.

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