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Smart Factory: Digitalisierung in 5 Schritten

IT-Infrastruktur, Technologie und Digitalisierungsstrategie führen zum erfolgreichen digitalen Geschäftsmodell.

11. August 2020Enno Borchers

Die Vision der Industrie 4.0

Stillstand ist Rückschritt, vor allem für Produktionsbetriebe. Sie nehmen oft eine Vorreiterrolle ein in puncto technologischer Weiterentwicklung. Auch bei der digitalen Transformation, denn moderne Technologien bieten für die Industrie 4.0 zahlreiche Möglichkeiten, neue Geschäftsmodelle zu entwickeln und Prozesse zu verbessern. Doch haben deutsche Unternehmen insbesondere bei der Prozessoptimierung oftmals Nachholbedarf. 

First things first: Aller Anfang ist die IT-Infrastruktur

Ein Mann mit einem Laptop in der Hand kniet neben einem Flugzeugantrieb.

Für Produktionsbetriebe bedeutet das zum Beispiel, ihre Intralogistik zu digitalisieren und zu automatisieren. Auch Schnittstellen vom Zulieferer bis hin zum Kunden müssen geschaffen werden. So lassen sich Waren von der Produktion über die Anlieferung, Lagerung und Weiterverarbeitung bis hin zur Auslieferung transparent nachverfolgen, die Qualität verbessern und die eigene Wettbewerbsfähigkeit steigern. Etwa indem Mitarbeiter in der Fertigung über fahrerlose Transportsysteme (FTS) Ersatzteile anfordern. Der Bestand wird automatisch vom System überprüft, das FTS fährt autonom ins Lager und entnimmt am Bestimmungsort das passende Ersatzteil. Per Kamera scannt das FTS den aktuellen Bestand, das System ordert über Schnittstellen zu Warehouse-Management und ERP bei Bedarf Ware nach. Über präzise Positionsbestimmungen (Precise Positioning) lokalisiert das FTS den Mitarbeiter, der die Order ausgelöst hat, und bringt das Ersatzteil auf schnellstem Wege zum Ziel. Die Basis für solch einen automatisierten Prozess einer Smart Factory sind Daten. Doch ist die Frage, wie sich Daten von Maschinen und Arbeitsprozessen generieren und sammeln lassen, nicht der erste Schritt in Richtung Digitalisierung. 

Erst eine effiziente Übertragungs-Infrastruktur ermöglicht es, Geräte in einer intelligenten Fabrik, einer Smart Factory, zu vernetzen und Daten zu erheben. Je höher die Anforderungen an solch ein Netzwerk sind, desto performanter muss es sein. Ein Campus-Netz sorgt in der Industrie 4.0 für eine zuverlässige, flexible und leistungsfähige Konnektivität auf dem eigenen Werksgelände. In einem 5G-Netz profitieren Anwender von einer hohen Bandbreite, niedrigen Latenzen und einer hohen Verfügbarkeit – ideal für die rundum vernetzte Smart Factory. So lassen sich Anwendungen aus dem Internet der Dinge (Internet of Things/IoT), integrierte Sensorik oder intelligente Algorithmik störungsfrei betreiben und produzierte Daten in Echtzeit verarbeiten. Der Vorteil zellularer Übertragungstechniken wie 5G oder LTE: Die Produktion lässt sich modular aufbauen und sich wandelnde Geschäftsbedingungen ohne aufwendigen Umbau der Infrastruktur des Netzwerks anpassen. Eine exklusive Lizenzierung schützt das verwendete Frequenzspektrum – und damit die Stabilität im Fertigungsprozess.

Jetzt Factsheet zu 5G Campus-Netze lesen

5G beschleunigt die Smart Factory. Mit einem lokalen 5G Campus-Netz ebnen Unternehmen den Weg zur Industrie 4.0.

In 5 Schritten zum digitalen Geschäftsmodell

Ein menschlicher Finger zeigt auf digitaler Grafik auf das Wort "digitale Transformation".

Neben der IT-Infrastruktur und der Technologie ist auch die Digitalisierungsstrategie essenziell auf dem Weg zur Smart Factory. Mit einem methodischen Ansatz können Unternehmen für jeden Use Case entscheiden, wie sie welche digitale Technologie einsetzen, um zeit- und kostensparender zu arbeiten. Auf diese fünf Schritte kommt es an:

  1. Ist-Zustand analysieren: Grundlage ist ein detaillierter Blick auf die einzelnen Arbeitsschritte aller Abteilungen. Intelligente Analyse-Techniken wie beispielsweise Process Mining analysieren und untersuchen Prozesse auf Abweichungen. So lassen sich effiziente und ineffiziente Arbeitsschritte und Problemstellen identifizieren. Wir von T-Systems unterstützen bei der Datenanalyse.
  2. Ziel-Prozess designen: Nicht mit jeder Lösung lassen sich die eigentlichen Probleme beheben. Betriebsinterne Digitalisierungsziele planen wir gemeinsam mit Unternehmen in einem individuellen Technologie-Portfolio. Dabei betrachten wir jede Technologie als ein angepasstes Puzzlestück auf der individuellen digitalen Landkarte, um Zielprozesse zu erreichen. 
  3. Transformationsstrategie erarbeiten: Der Weg von der Ist-Situation zum Soll-Zustand in der Industrie 4.0 will strategisch geplant werden. Wir betrachten beides aus der Prozess- und Technologiesicht, um zu entscheiden, welches Problem sich mit welcher Technologie am besten lösen lässt. Dabei denken wir in einzelnen Meilensteinen, die gemeinsam den Fahrplan der Transformationslandschaft in der Industrie 4.0 bilden.
  4. Operatives Modell entwickeln: Know-how, finanzielle und personelle Ressourcen bestimmen darüber, ob ein Unternehmen ein Digitalisierungsvorhaben selbst umsetzt oder auf Services eines IT-Dienstleisters setzt. Auch die Prozessqualität und mögliche Risiken fließen in diese Make-or-Buy-Entscheidung ein und bestimmen maßgeblich das Projekt-Budget.
  5. Finanzierungsmodell aufstellen: Um zu entscheiden, ob finanzielle Mittel freigegeben werden, ist nicht der Blick auf die Kosten der einzelnen Digitallösung ausschlaggebend. Vielmehr entscheiden mittel- und langfristige Kosteneinsparungen durch Digitalisierung in der Smart Factory über die Freigabe durch Stakeholder. Gemeinsam können wir Transparenz in Technologie-, Prozess- und Programmaufwand schaffen.
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Portrait von Enno Borchert

Enno Borchers

Client Consulting, T-Systems International GmbH

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