C’est la pièce maîtresse du tournant de la mobilité et la partie la plus précieuse de la voiture électrique : la batterie. Jusqu’à présent, la plupart des fabricants sont basés en Asie. Cela devrait changer : l’UE et le gouvernement fédéral encouragent la création de capacités de production pour le développement de batteries. L’objectif : plus de rapidité dans la mobilité électrique. En effet, 15 millions de véhicules électriques devraient circuler en Allemagne d’ici 2030. La digitalisation peut accélérer la production de batteries « made in Europe ».
La production enregistre encore des taux de rebut élevés. Les fabricants doivent également penser davantage le long de la chaîne logistique et planifier une mise à disposition efficace en flux tendu des composants de base et des matières premières. Les technologies digitales telles que l’IoT (Internet of Things) permettent de mieux coordonner les chaînes logistiques et de les intégrer à la planification de la production. Pour des contrôles de qualité plus fiables et plus efficaces, les fabricants peuvent combiner des caméras avec des méthodes d’IA établies. Par exemple, une solution de T-Systems permet de détecter et de corriger les erreurs lors du contrôle des soudures.
Les fabricants de batteries devront à l’avenir garder un œil attentif sur la batterie pendant toute sa durée de vie – notamment parce que les directives réglementaires pour l’industrie, avec le passeport européen pour les batteries, mettront encore plus l’accent sur la protection de l’environnement à partir de 2026. Ensuite, tous les processus liés aux matériaux, au développement, à la production et au fonctionnement de la cellule de batterie doivent être transparents : de l’empreinte carbone à la proportion de matériaux recyclés. Cette transparence peut être réalisée grâce aux technologies digitales.
Les simulations dans le métavers industriel accélèrent la planification des usines de l’industrie 4.0 et réduisent ainsi les coûts des projets. Avant que les premiers murs et machines ne soient érigés, les fabricants de batteries peuvent optimiser les processus de développement, de travail et de production dans le jumeau digital de leur usine ou entraîner leurs IA dans le métavers industriel. Avec le soutien de T-Systems, un équipementier européen utilise le métavers industriel pour résoudre des questions de type « et si » en temps réel. Dans le modèle digital 3D, il examine les effets des modifications prévues sur la production et évite ainsi les erreurs de planification dans l’entreprise.
Pour répondre aux exigences réglementaires ou sectorielles, il faut pouvoir saisir et mettre à disposition ses données. Catena-X s’est établi comme standard pour l’échange de données et peut permettre des cas d’usage comme le passeport de la batterie. T-Systems accompagne les entreprises dans leur entrée dans Catena-X – par exemple avec des outils et des technologies comme le PDM WebConnector. Il fonctionne comme une plaque tournante centrale des données et réduit en arrière-plan la complexité de Big Data. Cela facilite ensuite leur échange.
